1. 直接焚烧

对低浓度废气处理效率低，能耗大，运行成本高；需要辅助燃料，不经济。

2. 活性炭吸附

吸附剂易饱和，需频繁更换，运行成本高；存在二次污染问题，活性炭再生过程中会释放VOCs。

3. 光催化氧化

处理效率低，对高浓度VOCs处理效果差；催化剂易失活，需定期更换。

1. 工艺原理

1. 废气收集：收集印刷、复合、涂布、烘干等工序产生的VOCs；
2. 预处理：废气经过预处理装置，去除颗粒物和水分；
3. 沸石转轮浓缩：废气进入沸石转轮，低浓度VOCs被吸附，净化后的空气直接排放；
4. 脱附：沸石转轮通过热空气脱附，将低浓度VOCs浓缩为高浓度VOCs（浓缩倍数5-20倍）；
5. RTO焚烧：高浓度VOCs进入RTO焚烧炉，在800-850℃下完全燃烧，分解为CO₂和H₂O；
6. 余热回收：焚烧产生的热量通过蓄热体回收，用于预热进气和沸石转轮脱附，降低运行成本；
7. 排放处理：处理后的废气经过烟囱排放，排放浓度≤20mg/m³。

2. 技术优势

• 浓缩倍数高：可将VOCs浓度浓缩5-20倍，大幅减少焚烧处理风量；
• 运行成本低：余热回收利用，运行成本低，适合低浓度大风量废气处理；
• 处理效率高：处理效率≥98%，排放浓度≤20mg/m³，满足最新环保标准；
• 无二次污染：完全燃烧分解，无二次污染产生；
• 自动化程度高：全自动化控制，操作简单，维护方便。

1. 沸石类型选择

• 疏水型沸石：适合处理含有水分的废气，如包装印刷行业；
• 亲水性沸石：适合处理干燥的废气；
• 特殊沸石：针对特定有机物选择专用沸石。

2. 转轮规格设计

• 转轮直径：根据处理风量和浓度确定；
• 转轮厚度：根据VOCs浓度和成分确定；
• 转速：一般为4-8转/小时，根据VOCs浓度和成分调整；
• 脱附温度：一般为180-220℃，根据VOCs成分调整。